에프유디(산업용)

전고체 배터리의 핵심 소재전고체 배터리가 차세대 배터리 기술로 주목받으면서, 고체전해질(Solid Electrolyte)에 대한 관심도 함께 높아지고 있습니다.고체전해질은 전고체 배터리의 성능과 안전성을 결정하는 핵심 소재로 평가받으며, 특히 산화물계(Oxide) 고체전해질은 우수한 안정성으로 인해 많은 연구와 개발이 진행되고 있습니다.고체전해질은 어떤 역할을 할까기존 리튬이온 배터리는 액체 전해질을 사용하여 리튬 이온을 이동시킵니다. 반면 전고체 배터리는 액체 대신 고체전해질을 사용하여 이온 이동 경로를 형성합니다.즉, 고체전해질은 전고체 배터리 내부에서 에너지 전달을 담당하는 핵심 구성 요소입니다.리튬 이온 이동 경로 제공배터리 안정성 확보고에너지 밀도 설계 지원장기 수명 확보고체전해질은 크게 세 가..

전기차와 ESS(Energy Storage System) 시장이 빠르게 성장하면서 배터리 기술도 함께 진화하고 있습니다. 최근 가장 주목받는 기술 중 하나가 바로 전고체 배터리(All-Solid-State Battery)입니다.전고체 배터리는 기존 리튬이온 배터리의 한계를 극복할 수 있는 차세대 기술로 평가받고 있으며, 특히 안전성과 에너지 밀도 측면에서 많은 기대를 받고 있습니다.기존 배터리의 한계는 무엇일까현재 대부분의 전기차와 ESS는 액체 전해질을 사용하는 리튬이온 배터리를 적용하고 있습니다.이 방식은 높은 성능을 제공하지만, 충격이나 과열 상황에서 화재 위험이 존재한다는 한계도 가지고 있습니다.열폭주(Thermal Runaway) 가능성화재 위험고온 환경 안정성 제한에너지 밀도 향상 한계전고체 ..

불소세정제 시리즈 ④ 잔사·얼룩·건조 불량의 원인정밀 세정 공정에서 불량이 발생하면 많은 경우 세정제 자체를 먼저 의심합니다. 하지만 실제 현장에서는 세정제보다 공정 조건, 건조 환경, 소재 특성 때문에 문제가 발생하는 경우가 더 많습니다.이번 글에서는 반도체, 디스플레이, 전자부품 세정 공정에서 자주 발생하는 세정 불량 원인과 확인해야 할 체크포인트를 정리합니다.세정력이 좋은데도 불량이 발생하는 이유세정은 단순히 오염물을 제거하는 과정이 아닙니다. 오염 제거 이후 건조, 잔사, 소재 안정성까지 모두 관리되어야 최종 품질이 확보됩니다.오염물 제거는 되었지만 건조가 불균일한 경우세정 후 잔사가 남는 경우소재 호환성 문제로 표면 변화가 발생하는 경우반복 공정에서 결과가 달라지는 경우① 잔사(Residue) ..

AE3000 → DY3000 전환 시 무엇을 확인해야 하는가불소세정제를 검토하는 기업들이 가장 많이 하는 질문 중 하나는 "기존 AE3000 공정을 그대로 사용할 수 있는가"입니다.실제로 세정제 전환은 단순히 제품을 교체하는 문제가 아닙니다. 세정력, 건조 특성, 소재 호환성, 공정 안정성까지 함께 확인해야 합니다. 이번 글에서는 AE3000 계열 공정을 DY3000으로 전환할 때 확인해야 할 핵심 포인트를 정리합니다.왜 대체 검토가 늘어나고 있을까최근에는 공급 안정성 확보, 원가 최적화, 공급선 다변화 등의 이유로 기존 사용 제품의 대체 검토가 증가하고 있습니다.특히 특정 공급사에 의존하는 공정일수록 대체 가능성을 사전에 확보하려는 움직임이 늘어나고 있습니다.AE3000 전환 시 가장 먼저 확인할 것세..

1탄에서 왜 불소계 세정제가 필요한지를 다뤘다면, 이번에는 조금 더 구체적인 이야기입니다. DY3000이 실제로 어떤 공정에서 검토되고, 왜 선택되는지 — 용도별로 정리합니다.🔍 공정이 정밀해질수록 세정제 기준이 달라집니다반도체 공정의 미세화가 진행되면서, 세정 공정에서 요구되는 스펙도 함께 올라가고 있습니다. 예전에는 "잘 닦이면 된다"는 기준이었다면, 지금은 메탈 이온 수준, 파티클 크기, 잔사 여부까지 관리 항목이 세분화되고 있습니다.규제 환경도 바뀌고 있습니다. MC(메틸렌클로라이드) 같은 유해 용제는 국내외에서 규제가 강화되는 방향이고, 기존에 사용하던 HFE 계열 제품의 공급 안정성 문제가 생기는 경우도 있습니다. 세정제를 바꾸는 이유가 단순히 "더 좋은 제품을 찾아서"가 아니라, 공정 요구..

정밀 세정 공정에서 IPA(이소프로판올)는 여전히 많이 쓰입니다. 저렴하고 친숙하니까요. 그런데 공정이 정밀해질수록, 소재가 다양해질수록, IPA 하나로 커버가 안 되는 상황이 늘어납니다. 이 글에서는 왜 그런지, 그리고 불소계 세정제가 어떤 문제를 해결하는지를 실무 관점에서 정리합니다.🔍 IPA가 잘 안 맞는 공정이 있습니다IPA는 분명히 범용적이지만, 현장에서는 이런 상황을 자주 마주합니다.잔사 문제: 건조 후 미량 잔류물이 남아 광학계, 정밀 접합부, 코팅 하지(下地)에 영향을 줄 수 있음인화성 리스크: IPA 인화점 약 12℃ — 클린룸이나 밀폐 공정에서 관리 포인트가 많아짐소재 호환성: 일부 플라스틱(PC, PMMA 등)·엘라스토머(EPDM, FKM)와 장기 접촉 시 팽윤/열화 우려표면장력: ..

AF 코팅 시리즈 ③ 용도별 선택 가이드 — 태블릿(DXH03) vs UV 환경(UR313)1탄에서 “지문이 남는 이유와 해결”, 2탄에서 “좋은 AF를 고르는 기준(접촉각만 보면 실패)”을 다뤘다면, 3탄은 가장 실무적인 결론입니다. 어떤 환경에 어떤 포지션을 선택해야 하는지를 태블릿(일반 터치)과 UV 노출 환경 두 축으로 정리합니다.먼저 질문 3개로 갈라집니다Q1. 사용 환경이 UV에 지속 노출되나요? (옥외/조명/UV LED 주변)Q2. 사용자가 “필기/드로잉”을 많이 하나요? (스타일러스·멀티터치)Q3. 세척 빈도가 높나요? (알코올/티슈 반복, 공공·현장 환경)1) 태블릿/일반 터치스크린은 “슬릭감 + 광학 + 닦임성”이 우선입니다태블릿은 손가락 터치뿐 아니라 펜 입력까지 고려해야 합니다. 즉..

AF 코팅 시리즈 ② 좋은 AF를 고르는 기준 — 접촉각만 보면 실패합니다1탄에서 “지문이 왜 남고, AF 코팅이 어떻게 해결하는지”를 봤다면, 2탄은 실무자가 가장 자주 실수하는 포인트를 짚습니다. 접촉각(발수각)만 높다고 해서 좋은 AF가 아닙니다. 실제 양산과 사용 환경에서는 닦임성·마찰·내세척·내마모·광학이 함께 맞아야 합니다.1) 먼저 목표부터 정합니다(우선순위 3가지)방오(지문/유분)이 1순위인가, 슬릭감(터치/필기)이 1순위인가내구성(문지름/세정 반복)이 중요한지광학(헤이즈/투과/반사 변화 허용 범위)이 얼마나 빡빡한지2) 접촉각은 ‘입구’일 뿐입니다접촉각은 표면이 물/기름을 얼마나 튕겨내는지의 한 지표입니다. 하지만 화면에서 중요한 건 “한 번의 각도”보다 얼마나 쉽게 미끄러져 떨어지는지,..

AF 코팅 시리즈 ① 지문이 남는 이유와 해결지문은 “닦으면 끝”처럼 보이지만, 실제로는 화면 선명도와 터치 경험을 동시에 떨어뜨리는 원인입니다. 특히 태블릿·키오스크처럼 접촉이 많은 디스플레이는 지문 번짐이 빠르게 누적되고, 세척 빈도도 늘어납니다. 이번 1탄에서는 지문이 왜 남는지, 그리고 AF 코팅이 어떻게 해결하는지를 이해하기 쉽게 정리합니다.1) 지문이 ‘잘 보이는’ 진짜 이유손에는 유분과 땀 성분이 있습니다. 문제는 “묻는 것”보다 퍼지는 방식입니다. 유분이 표면에 얇게 넓게 퍼지면 번짐이 커지고, 빛이 산란되면서 화면이 탁해 보입니다.유분 번짐: 지문 자국이 넓게 퍼질수록 시야가 흐려짐오염 누적: 반복 접촉으로 잔흔이 쌓이며 관리 부담 증가마찰 문제: 닦을 때 뻑뻑하면 얼룩이 더 남고 표면 ..

FAM 이형필름 시리즈 ③ 도입 체크리스트 — 전환 검증 플로우1탄에서는 “왜 무불소(PFAS Free)로 전환되는가”, 2탄에서는 “3층 구조(Release/Cushion/Protection)가 왜 필요한가”를 다뤘습니다. 3탄은 현장에서 바로 쓰는 형태로 정리합니다. 무엇을 확인해야 전환 실패를 줄일 수 있는지, 그리고 검증을 어떤 순서로 진행하면 효율적인지에 집중합니다.① 도입 전에 먼저 정할 것(우선순위 3개)공정 KPI: 외관 결함 최소화 / 주름 리스크 최소화 / 작업성(이형 안정) 중 무엇이 1순위인지운영 조건: 고온/압력/진공 조건의 ‘변동 폭’이 큰지(윈도우가 넓은지) 여부전환 범위: 일부 라인/일부 품목부터 단계 전환인지, 전체 전환인지② 선정 체크리스트(실무 10)1) 이형(Relea..