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YRD-NSC 시리즈 ② 산화물계 고체전해질이 주목받는 이유

fud2017 — Mon, 22 Jun 2026 14:37:15 +0900

전고체 배터리의 핵심 소재

전고체 배터리가 차세대 배터리 기술로 주목받으면서, 고체전해질(Solid Electrolyte)에 대한 관심도 함께 높아지고 있습니다.

고체전해질은 전고체 배터리의 성능과 안전성을 결정하는 핵심 소재로 평가받으며, 특히 산화물계(Oxide) 고체전해질은 우수한 안정성으로 인해 많은 연구와 개발이 진행되고 있습니다.

고체전해질은 어떤 역할을 할까

기존 리튬이온 배터리는 액체 전해질을 사용하여 리튬 이온을 이동시킵니다. 반면 전고체 배터리는 액체 대신 고체전해질을 사용하여 이온 이동 경로를 형성합니다.

즉, 고체전해질은 전고체 배터리 내부에서 에너지 전달을 담당하는 핵심 구성 요소입니다.

리튬 이온 이동 경로 제공
배터리 안정성 확보
고에너지 밀도 설계 지원
장기 수명 확보

고체전해질은 크게 세 가지로 구분된다

현재 전고체 배터리 분야에서는 크게 황화물계, 산화물계, 고분자계 고체전해질이 연구되고 있습니다.

구분	특징	장점
황화물계	높은 이온전도도	고출력 특성
산화물계	우수한 화학적 안정성	안전성 우수
고분자계	가공성 우수	유연성 확보

왜 산화물계 고체전해질이 주목받는가

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산화물계 고체전해질은 높은 안전성과 내구성으로 인해 ESS와 같은 대형 에너지 저장 시스템에서 특히 주목받고 있습니다.

액체 전해질에서 발생할 수 있는 누액과 화재 위험을 줄일 수 있으며, 장기 운용 안정성 확보에도 유리한 것으로 평가됩니다.

우수한 열 안정성
높은 화학적 안정성
장기 신뢰성 확보
ESS 적용 가능성 확대

ESS 시장이 관심을 가지는 이유

ESS는 대용량 전력을 장시간 저장하는 시스템입니다.

따라서 단순한 에너지 밀도보다 안전성과 신뢰성이 중요할 수 있습니다.

최근 글로벌 ESS 시장에서는 화재 위험을 줄일 수 있는 소재와 기술에 대한 관심이 지속적으로 증가하고 있습니다.

YRD-NSC가 의미하는 방향

산화물계 고체전해질은 전고체 배터리 상용화를 위한 핵심 소재 중 하나로 평가받고 있습니다.

YRD-NSC는 이러한 전고체 배터리 및 ESS 시장의 요구에 대응하기 위한 소재 솔루션 방향에서 검토되고 있습니다.

전고체 배터리 시대의 핵심은 소재

배터리 기술의 발전은 셀 구조뿐만 아니라 소재 혁신에 의해 결정됩니다.

고체전해질은 전고체 배터리 성능을 좌우하는 핵심 요소이며, 특히 산화물계 고체전해질은 안전성과 장기 신뢰성 측면에서 중요한 역할을 담당할 것으로 기대되고 있습니다.

전고체 배터리의 경쟁력은 결국 고체전해질에서 시작됩니다. 산화물계 고체전해질은 안전성과 신뢰성을 동시에 확보하기 위한 핵심 소재로 주목받고 있습니다.

3탄 예고

다음 편에서는 ESS 산업이 전고체 배터리에 주목하는 이유와, 안전성이 왜 중요한 경쟁력이 되는지 살펴보겠습니다.

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"YRD-NSC 시리즈 ① 전고체 배터리는 왜 주목받을까"

fud2017 — Wed, 17 Jun 2026 08:33:53 +0900

전기차와 ESS(Energy Storage System) 시장이 빠르게 성장하면서 배터리 기술도 함께 진화하고 있습니다. 최근 가장 주목받는 기술 중 하나가 바로 전고체 배터리(All-Solid-State Battery)입니다.

전고체 배터리는 기존 리튬이온 배터리의 한계를 극복할 수 있는 차세대 기술로 평가받고 있으며, 특히 안전성과 에너지 밀도 측면에서 많은 기대를 받고 있습니다.

기존 배터리의 한계는 무엇일까

현재 대부분의 전기차와 ESS는 액체 전해질을 사용하는 리튬이온 배터리를 적용하고 있습니다.

이 방식은 높은 성능을 제공하지만, 충격이나 과열 상황에서 화재 위험이 존재한다는 한계도 가지고 있습니다.

열폭주(Thermal Runaway) 가능성
화재 위험
고온 환경 안정성 제한
에너지 밀도 향상 한계

전고체 배터리가 주목받는 이유

에프유디주식회사_ESS 시장은 안전성과 장기 신뢰성을 동시에 확보할 수 있는 차세대 배터리 기술을 요구하고 있습니다.

전고체 배터리는 액체 전해질 대신 고체 전해질을 사용하는 구조입니다.

액체가 아닌 고체를 사용하기 때문에 배터리 안전성을 높일 수 있으며, 고에너지 밀도 설계에도 유리한 구조로 평가받고 있습니다.

높은 안전성
화재 위험 감소
고에너지 밀도 구현 가능
장기 수명 기대

ESS 시장이 주목하는 이유

전고체 배터리에 대한 관심은 전기차뿐 아니라 ESS 시장에서도 빠르게 증가하고 있습니다.

ESS는 대용량 에너지를 저장하기 때문에 안전성이 무엇보다 중요합니다.

최근 배터리 화재 이슈가 지속적으로 발생하면서 안전성 향상 기술에 대한 관심도 함께 증가하고 있습니다.

고체전해질이 중요한 이유

전고체 배터리의 핵심은 단순히 "고체"가 아니라 어떤 고체전해질을 사용하는가에 있습니다.

고체전해질은 이온 이동 특성과 안정성을 동시에 확보해야 하며, 전고체 배터리 성능을 결정하는 핵심 소재 중 하나로 평가받고 있습니다.

전고체 배터리와 기존 배터리 비교

구분	리튬이온 배터리	전고체 배터리
전해질	액체	고체
안전성	상대적으로 낮음	높음
화재 위험	존재	감소 가능
에너지 밀도	제한적	향상 가능
미래 성장성	현재 주류	차세대 기술

왜 YRD-NSC인가

전고체 배터리 시장이 성장할수록 고체전해질 소재의 중요성도 함께 높아지고 있습니다.

YRD-NSC는 차세대 배터리 소재 시장에서 전고체 배터리와 ESS 산업의 발전을 지원할 수 있는 소재 솔루션 방향으로 검토되고 있습니다.

전고체 배터리는 단순한 배터리 기술의 진화가 아니라, 안전성과 에너지 저장 방식 자체를 바꿀 수 있는 차세대 플랫폼으로 평가받고 있습니다.

2탄 예고

다음 편에서는 전고체 배터리의 핵심 소재인 산화물계 고체전해질이 주목받는 이유를 살펴보겠습니다.

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불소세정제 시리즈 ④ 세정 불량은 왜 생기는가

fud2017 — Mon, 8 Jun 2026 13:44:11 +0900

불소세정제 시리즈 ④ 잔사·얼룩·건조 불량의 원인

정밀 세정 공정에서 불량이 발생하면 많은 경우 세정제 자체를 먼저 의심합니다. 하지만 실제 현장에서는 세정제보다 공정 조건, 건조 환경, 소재 특성 때문에 문제가 발생하는 경우가 더 많습니다.

이번 글에서는 반도체, 디스플레이, 전자부품 세정 공정에서 자주 발생하는 세정 불량 원인과 확인해야 할 체크포인트를 정리합니다.

세정력이 좋은데도 불량이 발생하는 이유

세정 불량은 세정력보다 공정 조건에서 시작되는 경우가 많습니다

세정은 단순히 오염물을 제거하는 과정이 아닙니다. 오염 제거 이후 건조, 잔사, 소재 안정성까지 모두 관리되어야 최종 품질이 확보됩니다.

오염물 제거는 되었지만 건조가 불균일한 경우
세정 후 잔사가 남는 경우
소재 호환성 문제로 표면 변화가 발생하는 경우
반복 공정에서 결과가 달라지는 경우

① 잔사(Residue) 문제

정밀 세정 공정에서 가장 많이 발생하는 불량 중 하나는 잔사입니다. 세정 직후에는 깨끗해 보이지만 건조 후 미세 얼룩이나 잔류물이 나타날 수 있습니다.

광학 부품의 얼룩
디스플레이 표면 자국
전자부품 오염 재부착
미세 패턴 영역 오염

② 건조 불균일 문제

세정 공정은 세정력만큼 건조 특성도 중요합니다. 건조가 늦거나 불균일하면 재오염 또는 얼룩 발생 가능성이 증가합니다.

건조 시간 편차
미세 영역 잔류
국부적 얼룩 발생
외관 품질 저하

③ 소재 호환성 문제

플라스틱, 엘라스토머, 코팅층은 세정제와의 상호작용에 민감할 수 있습니다.

백화 현상
팽윤(Swelling)
표면 광택 변화
코팅층 손상

④ 공정 조건 문제

동일한 세정제를 사용해도 공정 조건에 따라 결과는 달라질 수 있습니다.

세정 시간
온도 조건
초음파 조건
건조 방식
환기 환경

실무자가 확인해야 하는 체크리스트

항목	확인 내용	목적
세정력	오염 제거 수준	기본 성능 확인
잔사	건조 후 표면 상태	외관 품질 확보
건조 특성	건조 시간 및 균일성	재오염 방지
소재 영향	플라스틱·코팅층 변화	장기 안정성 확보
반복성	반복 공정 결과	양산 안정성 확보

세정제 선택보다 중요한 것

실제 양산 환경에서는 세정제 선택보다 공정 조건 최적화가 더 큰 영향을 주는 경우가 많습니다.

따라서 세정제를 변경하기 전에 현재 공정 조건을 먼저 분석하고, 필요한 경우 세정제와 공정을 함께 검토하는 것이 중요합니다.

왜 FUD(에프유디주식회사)인가

공정 중심 접근 : 단순 제품 공급이 아닌 공정 적합성 검토
실무 지원 : 세정력, 건조, 잔사, 소재 영향까지 함께 검토
전환 경험 : 기존 공정 대체 및 적용 방향 제안

세정 불량은 세정제 하나의 문제가 아닙니다. 잔사, 건조, 소재 호환성, 공정 조건까지 함께 검토해야 안정적인 품질을 확보할 수 있습니다.

불소세정제 시리즈 마무리

이번 시리즈에서는 IPA의 한계, DY3000 적용 분야, AE3000 전환 검토, 세정 불량 원인까지 순서대로 살펴봤습니다. 정밀 세정 공정은 단순한 세정력 경쟁이 아니라 공정 전체를 이해하는 접근이 중요합니다.

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불소세정제 시리즈 ③ AE3000 대체 전환 가이드

fud2017 — Thu, 4 Jun 2026 20:18:20 +0900

AE3000 → DY3000 전환 시 무엇을 확인해야 하는가

불소세정제를 검토하는 기업들이 가장 많이 하는 질문 중 하나는 "기존 AE3000 공정을 그대로 사용할 수 있는가"입니다.

실제로 세정제 전환은 단순히 제품을 교체하는 문제가 아닙니다. 세정력, 건조 특성, 소재 호환성, 공정 안정성까지 함께 확인해야 합니다. 이번 글에서는 AE3000 계열 공정을 DY3000으로 전환할 때 확인해야 할 핵심 포인트를 정리합니다.

왜 대체 검토가 늘어나고 있을까

공급 안정성과 공정 연속성 확보를 위한 대체 검토가 증가

최근에는 공급 안정성 확보, 원가 최적화, 공급선 다변화 등의 이유로 기존 사용 제품의 대체 검토가 증가하고 있습니다.

특히 특정 공급사에 의존하는 공정일수록 대체 가능성을 사전에 확보하려는 움직임이 늘어나고 있습니다.

AE3000 전환 시 가장 먼저 확인할 것

세정제 변경 시 가장 중요한 것은 "동일한 공정 결과가 유지되는가"입니다.

세정력 : 기존 오염물 제거 수준 유지 여부
건조 특성 : 건조 시간 및 균일성
잔사 : 세정 후 얼룩 또는 잔류물 발생 여부
소재 영향 : 플라스틱, 고분자, 코팅층과의 호환성
작업성 : 기존 설비 사용 가능 여부

비등점은 왜 중요한가

불소세정제는 비등점에 따라 건조 속도와 작업성이 달라집니다.

AE3000과 DY3000은 유사한 비등점 구간을 가지고 있어 공정 조건 변경 없이 검토 가능한 경우가 많습니다.

다만 실제 적용 시에는 세정 대상 오염물과 작업 환경에 따라 추가 검증이 필요합니다.

실무자가 놓치기 쉬운 체크포인트

① 세정력만 비교하지 말 것

초기 세정 결과가 좋더라도 반복 공정에서 동일한 결과가 유지되는지 확인해야 합니다.

② 건조 후 외관 확인

광학 부품이나 디스플레이 부품은 미세 얼룩이나 헤이즈도 불량으로 이어질 수 있습니다.

③ 소재 호환성 테스트

플라스틱, 엘라스토머, 코팅층은 장시간 접촉 시 영향을 받을 수 있으므로 사전 검증이 필요합니다.

④ 설비 적합성 확인

기존 설비를 그대로 사용할 수 있는지, 환기 및 회수 시스템 조건은 적합한지 검토해야 합니다.

전환 검증 프로세스 추천

에프유디주식회사

현재 사용 공정 조건 정리
세정 대상 오염물 확인
소재 호환성 테스트
소규모 파일럿 테스트
양산 조건 검증
전환 완료

왜 FUD(에프유디주식회사)인가

공정 중심 접근 : 단순 제품 판매가 아닌 공정 적합성 중심 검토
전환 지원 : AE3000 사용 공정의 비교 테스트 지원
적용 검토 : 세정력, 건조, 잔사, 소재 영향까지 종합 검토

불소세정제 전환은 단순한 제품 교체가 아닙니다. 세정력, 건조 특성, 소재 안정성, 공정 안정성을 함께 검토해야 양산 환경에서도 안정적인 결과를 얻을 수 있습니다.

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불소세정제 시리즈 ② DY3000, 어떤 공정에 쓰이는가

fud2017 — Wed, 27 May 2026 14:17:04 +0900

1탄에서 왜 불소계 세정제가 필요한지를 다뤘다면, 이번에는 조금 더 구체적인 이야기입니다. DY3000이 실제로 어떤 공정에서 검토되고, 왜 선택되는지 — 용도별로 정리합니다.

공정이 정밀해질수록 세정제 기준이 달라집니다

공정이 달라지면 요구되는 세정제 스펙도 달라집니다

반도체 공정의 미세화가 진행되면서, 세정 공정에서 요구되는 스펙도 함께 올라가고 있습니다. 예전에는 "잘 닦이면 된다"는 기준이었다면, 지금은 메탈 이온 수준, 파티클 크기, 잔사 여부까지 관리 항목이 세분화되고 있습니다.

규제 환경도 바뀌고 있습니다. MC(메틸렌클로라이드) 같은 유해 용제는 국내외에서 규제가 강화되는 방향이고, 기존에 사용하던 HFE 계열 제품의 공급 안정성 문제가 생기는 경우도 있습니다. 세정제를 바꾸는 이유가 단순히 "더 좋은 제품을 찾아서"가 아니라, 공정 요구 수준 상향, 규제 대응, 공급망 리스크 관리 때문인 경우가 실무에서는 더 많습니다.

⚗️ DY3000이 검토되는 공정 — 공정별 실무 포인트

공정	목적	실무 포인트
반도체 웨이퍼 세정	메탈 오염 차단, 파티클 제거	메탈 분석 결과 확인 + 파티클 스펙 설정 선행
반도체 부품 코팅 전처리	PFPE·분말 잔류물 용해 제거	불소계 오염물 용해력 확인 + 불연소 작업환경
전자부품 정밀 세정	플럭스·오염물 제거, 무잔사 건조	소재 호환성 사전 검토 필수
유해 용제 전환	MC 등 규제 강화 대응	세정 대상 오염물 종류별 용해력 비교 필요
기존 HFE 계열 공정 전환	공급 안정성 확보, 공정 연속성 유지	비등점 동일 구간 확인 후 드롭인 적용 검토

⚙️ 공정별로 조금 더 들어가면

반도체 웨이퍼 공정

메탈 이온은 웨이퍼 수율에 직접 영향을 줍니다. 장비 내부로 유입될 경우 장비 오염으로도 이어집니다. DY3000은 고순도(≥99.9%) 제품으로 무잔사, 소재 비반응성 특성이 이 공정의 요건과 맞닿아 있습니다. 단, 적용 전에는 메탈 분석 결과 확인, 파티클 스펙 설정, 필터 사양 결정이 반드시 선행되어야 합니다.

반도체 부품 코팅 전처리

반도체 식각장비 부품에 세라믹 코팅을 진행하기 전, 표면에 남은 PFPE 오일이나 분말 잔류물을 제거해야 하는 경우가 있습니다. HFE 계열인 DY3000은 불소계 오염물에 대한 용해력이 있어 이 전처리 용도로 검토됩니다. 불연소 특성도 작업 환경 측면에서 관리 부담을 줄여줍니다.

유해 용제 전환 (MC 대체)

MC는 세정력이 우수하지만 발암 가능 물질로 분류되어 있고, 규제가 강화되는 방향입니다. DY3000은 법적 규제 해당없음, 비인화성 특성으로 전환 검토 시 후보 물질로 올라옵니다. 세정 대상 오염물의 종류와 소재 호환성은 반드시 사전 검증이 필요합니다.

기존 HFE 계열 공정 전환

공급 불안정이나 비용 이슈로 기존 HFE 계열 제품에서 전환을 검토하는 경우, DY3000은 비등점 55~57℃ 구간으로 AE3000 계열 공정에서도 검토됩니다. 공정 조건 변경 없이 적용 가능한 수준인지는 비등점 및 물성 비교 확인이 우선입니다.

적용 전 반드시 확인할 것

적용 전 검증이 초기 시행착오를 줄입니다

세정 대상 오염물의 종류: 불소계 오염물, 플럭스, 그리스, 파티클 — 오염물 종류에 따라 용해력이 달라집니다.
소재 호환성: 금속(Al, Cu, SUS), 플라스틱(PC, PMMA), 엘라스토머(EPDM, FKM) — 장기 접촉 전 단기 호환성 테스트가 선행되어야 합니다.
요구 순도 수준: 반도체 공정은 메탈 분석·파티클 스펙이 별도로 요구됩니다. 용도에 따라 요구 스펙이 다릅니다.
현재 사용 중인 세정제와의 비교: 기존 HFE 계열 또는 MC에서 전환하는 경우, 동일 공정 조건에서의 세정력 비교 테스트를 권장합니다.

세정제를 바꾸는 이유는 대부분 "더 좋은 제품이 있어서"가 아닙니다. 공정 요구 수준이 올라갔거나, 규제가 바뀌었거나, 공급망에 문제가 생겼을 때입니다. DY3000이 선택되는 것도 같은 맥락입니다.

다음 편 예고

3탄에서는 기존 HFE 계열에서 DY3000으로 전환할 때 실제로 무엇을 확인해야 하는지 — 전환 체크리스트와 주의사항을 다룹니다.

※ 본 글은 외부 공개용 일반 정보이며, 세부 수치·조건은 공정 및 소재에 따라 달라질 수 있습니다. 적용 전 반드시 사전 검토 및 테스트를 진행하시기 바랍니다.

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불소세정제 시리즈 ① IPA로 안 되는 공정이 있습니다

fud2017 — Tue, 19 May 2026 17:12:37 +0900

정밀 세정 공정에서 IPA(이소프로판올)는 여전히 많이 쓰입니다. 저렴하고 친숙하니까요. 그런데 공정이 정밀해질수록, 소재가 다양해질수록, IPA 하나로 커버가 안 되는 상황이 늘어납니다. 이 글에서는 왜 그런지, 그리고 불소계 세정제가 어떤 문제를 해결하는지를 실무 관점에서 정리합니다.

IPA가 잘 안 맞는 공정이 있습니다

세정 품질은 용제 선택에서 시작됩니다_에프유디주식회사

IPA는 분명히 범용적이지만, 현장에서는 이런 상황을 자주 마주합니다.

잔사 문제: 건조 후 미량 잔류물이 남아 광학계, 정밀 접합부, 코팅 하지(下地)에 영향을 줄 수 있음
인화성 리스크: IPA 인화점 약 12℃ — 클린룸이나 밀폐 공정에서 관리 포인트가 많아짐
소재 호환성: 일부 플라스틱(PC, PMMA 등)·엘라스토머(EPDM, FKM)와 장기 접촉 시 팽윤/열화 우려
표면장력: 약 23 mN/m 수준 — 미세 갭, 언더컷 구조 내부까지 침투하기 어려운 경우 있음
건조 속도: 끓는점 82.6℃ — 공정 속도가 빨라지면 잔류 습기가 다음 공정에 간섭할 수 있음

물론 IPA가 틀린 선택이라는 얘기가 아닙니다. 문제는 공정이 요구하는 기준이 올라갈수록 IPA만으로는 대응하기 어려운 포인트가 생긴다는 겁니다.

⚗️ 불소계 세정제는 어디가 다른가

불소계 세정제 — 특히 HFE(Hydrofluoroether) 계열 — 는 IPA와 완전히 다른 물성 구조를 갖습니다.

항목	IPA	HFE계 불소세정제 (DY3000)
인화점	약 12℃	불연소 (없음)
끓는점	82.6℃	56.2℃
비중	0.786 g/ml	1.487 g/ml
점도	약 2.0 cSt	0.45 cSt
잔사	미량 잔류 가능	휘발 후 무잔사 지향
ODP / GWP	0 / 낮음	ODP 0 / GWP 540
법적 규제	해당없음	유독물질·제한물질 해당없음

핵심은 세 가지입니다.

불연소: 인화점이 없어 방폭 설비 없이도 취급 가능. 클린룸·밀폐 공정에서 관리 부담이 줄어듭니다.
빠른 건조: 끓는점 56.2℃ — IPA 대비 빠른 휘발로 다음 공정 대기 시간 단축에 유리합니다.
낮은 표면장력: 미세 갭·언더컷 내부까지 침투하기 쉬워, 구조가 복잡한 부품 세정에서 강점이 있습니다.

실무 체크포인트

현재 공정의 KPI를 먼저 정합니다: 잔사 최소화 / 건조 속도 / 소재 보호 / 인화 리스크 감소 중 무엇이 1순위인지 확인합니다.
세정 대상 소재를 확인합니다: 금속(Al, Cu, SUS), 플라스틱(PC, PMMA, PA, PBT), 엘라스토머(EPDM, FKM) — 소재별 호환성 검토가 선행되어야 합니다.
교체 주기와 오염 부하를 파악합니다: 불소계는 단가가 높기 때문에 적용 범위를 좁혀서 시작하는 것이 현실적입니다.
희석·코팅 전처리 용도도 함께 검토합니다: DY3000은 세정 외 희석제, 코팅 전처리용으로도 활용 가능합니다. 한 제품으로 커버 가능한 공정이 있으면 도입 부담이 줄어듭니다.

IPA를 쓰고 있어도 문제가 없다면 교체할 이유가 없습니다. 불소계 세정제는 "IPA로 해결이 안 되는 포인트"가 생겼을 때 검토하는 소재입니다. 공정이 정밀해질수록, 소재 다양성이 커질수록, 그 포인트는 분명히 있습니다.

다음 편 예고

2탄에서는 DY3000을 실제 공정에 적용할 때 — 세정, 희석, 코팅 전처리 각각 어떤 포인트를 체크해야 하는지를 구체적으로 다룹니다.

※ 본 글은 외부 공개용 일반 정보이며, 세부 수치·조건은 기판·공정에 따라 달라질 수 있습니다.

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AF 코팅 시리즈 ③ DXH03 vs UR313 선택 가이드

fud2017 — Thu, 14 May 2026 15:51:30 +0900

AF 코팅 시리즈 ③ 용도별 선택 가이드 — 태블릿(DXH03) vs UV 환경(UR313)

1탄에서 “지문이 남는 이유와 해결”, 2탄에서 “좋은 AF를 고르는 기준(접촉각만 보면 실패)”을 다뤘다면, 3탄은 가장 실무적인 결론입니다. 어떤 환경에 어떤 포지션을 선택해야 하는지를 태블릿(일반 터치)과 UV 노출 환경 두 축으로 정리합니다.

먼저 질문 3개로 갈라집니다

Q1. 사용 환경이 UV에 지속 노출되나요? (옥외/조명/UV LED 주변)
Q2. 사용자가 “필기/드로잉”을 많이 하나요? (스타일러스·멀티터치)
Q3. 세척 빈도가 높나요? (알코올/티슈 반복, 공공·현장 환경)

1) 태블릿/일반 터치스크린은 “슬릭감 + 광학 + 닦임성”이 우선입니다

태블릿은 손가락 터치뿐 아니라 펜 입력까지 고려해야 합니다. 즉, 방오 성능만 높여서는 부족하고 마찰(슬릭감)과 광학(헤이즈)을 함께 맞춰야 체감 품질이 나옵니다.

핵심 포인트: 슬릭감(마찰), 닦임성, 헤이즈/투과 변화 최소화
권장 포지션: DXH03 (일반 터치스크린/태블릿 중심의 균형형 AF)

2) UV 노출 환경은 “내UV 안정 + 표면 유지”가 우선입니다

옥외 장비, 조명 커버, UV LED 장치 주변은 표면이 자외선에 지속 노출됩니다. 이 환경에서는 초기 방오/슬릭만큼이나 시간이 지나도 성능이 유지되는지가 핵심입니다.

핵심 포인트: UV 노출 후 방오/슬릭 유지, 변색/표면 변화 최소화, 반복 세척 내구
권장 포지션: UR313 (UV 환경 대응 방향의 AF 포지션)

3) 공공/현장(세척 빈도↑)은 “내세척 + 내마모”가 우선입니다

키오스크·POS·현장 장비는 알코올/티슈로 반복 세척을 받습니다. 이 경우 좋은 AF는 “처음 성능”이 아니라 세척 반복 후 잔흔/헤이즈 변화가 적은지로 판가름 납니다.

체크 항목: 내세척(알코올/티슈), 내마모(문지름), 닦임 잔흔
선택 팁: DXH03/UR313 중에서도 “내세척·내마모 우선” 조건으로 공정/경화 윈도우를 잡는 것이 중요

같은 AF라도 환경이 다르면 선택이 달라집니다 — DXH03 vs UR313

DXH03 vs UR313 빠른 비교표

구분	DXH03	UR313
추천 환경	태블릿/일반 터치스크린(실내 중심)	UV 노출 환경(조명/옥외/UV LED 주변)
우선 목표	슬릭감(마찰) + 광학 + 닦임성	내UV 안정 + 표면 성능 유지
체감 포인트	필기/스와이프가 부드럽고 화면이 선명	시간이 지나도 방오/닦임이 유지
검증 우선순위	마찰(COF)·헤이즈·내세척	UV 노화 후 성능·내세척·내마모

선택을 확정하는 ‘최소 검증 패키지’

방오: 접촉각 + 슬라이딩/롤오프 각(히스테리시스 포함)
슬릭감: 마찰계수(COF) + 필기 체감(펜 테스트)
내세척: 알코올/티슈 반복 후 잔흔·헤이즈 변화
내마모: 문지름 반복 후 방오/슬릭 유지
광학: 헤이즈/투과/반사 변화
UV 환경(해당 시): UV 노화 후 성능 유지

왜 FUD(에프유디주식회사)인가

용도 중심 포지셔닝: “태블릿(사용자 체감)”과 “UV 환경(장기 유지)”을 분리해 선택을 단순화
검증 프레임: 접촉각만이 아닌 마찰·내세척·내마모·광학까지 한 번에 보는 기준표 제공
라인 적합화: 전처리–도포/증착–경화–검사의 윈도우를 잡아 초기 시행착오 최소화

3탄 핵심 — AF는 “좋은 제품 하나”가 아니라 “용도에 맞는 선택”이 정답입니다. 태블릿은 슬릭감·광학, UV 환경은 내UV 유지가 우선입니다. 기준을 정하고 최소 검증 패키지로 확인하면 선택이 빨라집니다.

※ 본 글은 외부 공개용 일반 정보이며, 세부 수치/조건은 기판·공정에 따라 달라질 수 있습니다.

제품 문의

총판/유통사: 에프유디 주식회사
문의 전화: 0506-735-8206
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AF 코팅 시리즈 ② 접촉각만 보면 실패

fud2017 — Thu, 7 May 2026 14:07:56 +0900

AF 코팅 시리즈 ② 좋은 AF를 고르는 기준 — 접촉각만 보면 실패합니다

1탄에서 “지문이 왜 남고, AF 코팅이 어떻게 해결하는지”를 봤다면, 2탄은 실무자가 가장 자주 실수하는 포인트를 짚습니다. 접촉각(발수각)만 높다고 해서 좋은 AF가 아닙니다. 실제 양산과 사용 환경에서는 닦임성·마찰·내세척·내마모·광학이 함께 맞아야 합니다.

1) 먼저 목표부터 정합니다(우선순위 3가지)

방오(지문/유분)이 1순위인가, 슬릭감(터치/필기)이 1순위인가
내구성(문지름/세정 반복)이 중요한지
광학(헤이즈/투과/반사 변화 허용 범위)이 얼마나 빡빡한지

2) 접촉각은 ‘입구’일 뿐입니다

에프유디주식회사_AF코팅

접촉각은 표면이 물/기름을 얼마나 튕겨내는지의 한 지표입니다. 하지만 화면에서 중요한 건 “한 번의 각도”보다 얼마나 쉽게 미끄러져 떨어지는지, 그리고 닦았을 때 잔흔이 남지 않는지입니다.

정접촉각: 물방울을 올려놓았을 때의 각도(홍보에 많이 쓰임)
슬라이딩/롤오프 각: 기울였을 때 물방울이 굴러 떨어지는 각(실사용 체감과 더 연관)
히스테리시스: 전진각-후퇴각 차이(낮을수록 깨끗하게 떨어지는 경향)

3) 진짜 체감은 ‘마찰(슬릭감)’에서 나옵니다

마찰계수(COF): 낮을수록 스와이프/필기감이 부드럽고 피로도가 줄어듭니다.
드로잉/펜: 스타일러스가 “걸리는 느낌”이 있는지, 일정한지 확인이 필요합니다.
주의: 너무 미끄러우면 제어감이 떨어질 수 있어, 제품 포지션에 맞춘 균형이 중요합니다.

4) 내세척(클리닝) — 공공/현장 제품은 여기서 갈립니다

실제 현장에서는 알코올, 세정 티슈, 중성 세제 등으로 반복 세척이 이루어집니다. AF는 “처음 성능”보다 세척 반복 후 유지가 중요합니다.

반복 닦임: 지문 묻힘 → 닦기 사이클 후 잔흔/헤이즈 변화 확인
세정제 내성: 알코올/중성세제/살균티슈 등과 접촉 후 표면 변화

5) 내마모(문지름) — 시간이 지나도 ‘같은 느낌’이어야 합니다

마찰 반복: 규정 하중/횟수에서 방오·슬릭감 유지 여부 확인
표면 결함: 광택 변화, 미세 스크래치, 얼룩 패턴 증가 여부 체크

6) 광학(디스플레이)은 “헤이즈”가 핵심입니다

헤이즈: 화면이 뿌옇게 보이는 정도(사용자 불만으로 직결)
투과/반사: 코팅으로 인해 밝기/색이 바뀌는지 확인
주의: 내구를 올리려고 막을 두껍게 하면 광학이 흔들릴 수 있어 균형이 중요합니다.

7) 공정 관점 체크(양산 성공의 절반)

전처리: 세정/플라즈마/UV 활성화 여부에 따라 접착·균일도가 달라집니다.
도포 방식: PVD/스핀/스프레이/딥 등 라인에 맞는 방식 선택
경화 조건: 온도/시간이 과하면 마찰감이 변하고, 부족하면 내구가 떨어질 수 있습니다.
검사 항목: 접촉각+마찰+광학+내세척을 한 번에 보는 체크리스트가 필요합니다.

실무용 “합격 기준” 빠른 표

항목	왜 보나	실무 포인트
접촉각/슬라이딩 각	방오 성능의 기본	정접촉각만 보지 말고 슬라이딩/히스테리시스까지
마찰(COF)	터치/필기 체감	스와이프/펜 체감과 함께 평가
내세척	현장 유지관리	알코올/티슈 반복 후 잔흔·헤이즈 확인
내마모	장기 성능 유지	문지름 후 방오/슬릭감 유지가 핵심
광학(헤이즈)	디스플레이 품질	미세 뿌연 느낌은 즉시 클레임으로 연결

왜 FUD(에프유디주식회사)인가

평가 프레임: 접촉각만이 아니라 마찰·내세척·내마모·광학까지 묶어 기준표를 제공합니다.
라인 적합화: 공정(전처리/도포/경화) 윈도우를 잡아 초기 시행착오를 줄입니다.
용도별 포지션: 태블릿/공공 디스플레이/UV 환경 등 사용 조건에 맞춘 제안을 합니다.

2탄 핵심 — 좋은 AF 코팅은 “접촉각”이 아니라 방오 + 슬릭 + 내세척 + 내마모 + 광학이 동시에 맞는 코팅입니다. 기준을 표준화하면 제품 선택도, 양산 전환도 훨씬 빨라집니다.

3탄 예고

3탄에서는 용도별로 “무엇을 선택해야 하는지”를 정리합니다. 태블릿(일반 터치)용과 UV 노출 환경용을 기준으로, 제품 포지션과 선택 가이드를 시리즈 마지막 편으로 제공합니다.

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AF 코팅 시리즈 ① 지문이 남는 이유와 해결

fud2017 — Tue, 28 Apr 2026 17:13:55 +0900

AF 코팅 시리즈 ① 지문이 남는 이유와 해결

지문은 “닦으면 끝”처럼 보이지만, 실제로는 화면 선명도와 터치 경험을 동시에 떨어뜨리는 원인입니다. 특히 태블릿·키오스크처럼 접촉이 많은 디스플레이는 지문 번짐이 빠르게 누적되고, 세척 빈도도 늘어납니다. 이번 1탄에서는 지문이 왜 남는지, 그리고 AF 코팅이 어떻게 해결하는지를 이해하기 쉽게 정리합니다.

1) 지문이 ‘잘 보이는’ 진짜 이유

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손에는 유분과 땀 성분이 있습니다. 문제는 “묻는 것”보다 퍼지는 방식입니다. 유분이 표면에 얇게 넓게 퍼지면 번짐이 커지고, 빛이 산란되면서 화면이 탁해 보입니다.

유분 번짐: 지문 자국이 넓게 퍼질수록 시야가 흐려짐
오염 누적: 반복 접촉으로 잔흔이 쌓이며 관리 부담 증가
마찰 문제: 닦을 때 뻑뻑하면 얼룩이 더 남고 표면 손상 가능성도 커짐

2) 해결은 “표면을 바꾸는 것”입니다

AF(Anti-Fingerprint) 코팅은 표면에 초박막 기능층을 형성해 오염물(특히 유분)이 달라붙고 퍼지는 방식을 바꿉니다. 즉, 지문을 완전히 “없애는” 것이 아니라 덜 묻고, 덜 퍼지고, 더 쉽게 닦이게 만드는 접근입니다.

3) AF 코팅이 하는 일: 방오 + 슬릭(터치감)

방오(발수·발유): 표면 에너지를 낮춰 물/기름이 쉽게 퍼지지 않게 함
슬릭(slick): 마찰을 낮춰 스와이프·필기(펜) 움직임을 부드럽게 하고 닦임성도 개선

4) 체감 효과(사용자 관점)

지문 번짐 완화: 같은 사용 조건에서도 자국이 덜 도드라짐
청소 빈도 감소: 닦아도 잔흔이 남는 스트레스가 줄어듦
터치 경험 개선: 스크롤/드로잉 시 끊김 없는 글라이드
화면 선명도 유지: 오염으로 인한 탁함(헤이즈 느낌) 감소

5) 어디에 특히 효과적인가

태블릿/스마트폰 커버 글라스: 필기·터치 빈도가 높아 체감이 큼
키오스크/공공 디스플레이: 다중 접촉 환경에서 유지관리 비용 절감
가전 터치 UI: 생활 오염(기름/물) 노출이 많아 방오 요구가 큼
산업/전장 디스플레이: 반복 세척과 장기 사용에 대한 내구가 중요

6) 도입 전에 꼭 확인할 5가지(실무 체크포인트)

목표 우선순위: 방오가 우선인지, 슬릭감(터치감)이 우선인지
사용 환경: 실내/옥외, UV 노출, 세척 빈도
광학 요구: 투과율/헤이즈/반사 변화 허용 범위
내구 기준: 문지름(마모), 세정제 반복 사용 후 유지
기재/공정: 유리/필름/플라스틱과의 접착 및 공정 방식(PVD/습식 등)

왜 FUD(에프유디주식회사)인가

용도별 포지션: 태블릿/공공 디스플레이/UV 환경 등 조건에 맞는 방향 제안
검증 프레임: 방오·슬릭·내마모·내세척·광학을 한 번에 보는 체크리스트 제공
라인 적용성: 공정 조건에 맞춘 적용 윈도우 제안으로 시행착오 감소

1탄 핵심 — 지문은 “묻는 문제”가 아니라 “퍼지는 문제”입니다. AF 코팅은 표면을 설계해 오염 부착↓ · 번짐↓ · 닦임성↑ · 터치감↑을 동시에 노립니다.

2탄 예고

2탄에서는 “좋은 AF 코팅을 어떻게 평가하는지”를 다룹니다. 접촉각/슬라이딩 각, 마찰, 내세척, 내마모, 광학(헤이즈/투과) 같은 실무 검증 지표를 기준으로 선택 방법을 정리하겠습니다.

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FAM 이형필름 시리즈 ③ 실패 줄이는 10가지

fud2017 — Tue, 21 Apr 2026 15:13:13 +0900

FAM 이형필름 시리즈 ③ 도입 체크리스트 — 전환 검증 플로우

1탄에서는 “왜 무불소(PFAS Free)로 전환되는가”, 2탄에서는 “3층 구조(Release/Cushion/Protection)가 왜 필요한가”를 다뤘습니다. 3탄은 현장에서 바로 쓰는 형태로 정리합니다. 무엇을 확인해야 전환 실패를 줄일 수 있는지, 그리고 검증을 어떤 순서로 진행하면 효율적인지에 집중합니다.

① 도입 전에 먼저 정할 것(우선순위 3개)

공정 KPI: 외관 결함 최소화 / 주름 리스크 최소화 / 작업성(이형 안정) 중 무엇이 1순위인지
운영 조건: 고온/압력/진공 조건의 ‘변동 폭’이 큰지(윈도우가 넓은지) 여부
전환 범위: 일부 라인/일부 품목부터 단계 전환인지, 전체 전환인지

② 선정 체크리스트(실무 10)

1) 이형(Release) 안정성

초기 분리성뿐 아니라 반복 운전에서 일관성이 유지되는지

2) 외관 영향(전사/자국)

필름의 미세 패턴/표면이 EMC 성형 후 제품에 전사되지 않는지

3) Edge wrinkle(엣지 주름) 민감도

엣지 구간에서 주름이 생기는지, 생긴다면 어떤 조건에서 증가하는지

4) 천공/파단 리스크

성형 환경에서 미세 천공 또는 파단이 발생할 여지가 있는지

5) 고온 기계 안정(처짐/늘어짐)

고온 조건에서 필름이 과도하게 늘어나거나 처지지 않는지

6) 취급성(커팅/이송/장착)

롤 취급, 커팅, 장착 과정에서 스크래치/주름이 쉽게 생기지 않는지

7) 정전기/오염 관리

먼지 부착, 정전기 이슈가 작업성·결함에 영향을 주지 않는지

8) 공정 윈도우(허용 범위)

온도/압력/시간이 흔들릴 때도 성능이 유지되는지(윈도우가 충분히 넓은지)

9) 보관/유통 안정성

보관 기간 동안 표면 특성 변화(블로킹/점착/변형)가 없는지

10) 운영 리스크(공급/로트 편차)

로트 간 편차를 어떻게 관리하는지, 공급 일정이 안정적인지

③ 전환 검증 플로우(권장 순서)

Step 1. 소규모 스크리닝 — 2~3 조건에서 이형/외관/주름 여부 빠르게 확인
Step 2. 공정 윈도우 확인 — 온도/압력/시간 변동을 주며 주름·천공 민감도 체크
Step 3. 반복 운전 — 연속 운전에서 이형 안정성과 표면 결함 누적 여부 확인
Step 4. 취급/이송 검증 — 커팅·장착·보관 과정에서 스크래치/주름 리스크 점검
Step 5. 양산 전 파일럿 — 실제 라인 조건에서 일정 기간 운영 후 최종 판정

④ Do & Don’t(현장 팁)

Do — 필름 장착 텐션/정렬 기준을 표준화하고 작업자 간 편차를 줄이기
Do — 주름/천공 발생 시점을 “조건(온도/시간/압력/진공)”과 함께 기록하기
Do — 롤 보관(수평/수직), 개봉 후 사용 시간, 이송 보호 기준을 정하기
Don’t — 외관 문제를 ‘필름 탓’만으로 결론내리지 않기(취급·장착·금형/몰드 조건도 함께 확인)
Don’t — 전환을 한 번에 끝내려 하지 않기(단계 전환이 리스크를 줄임)

왜 FUD(에프유디주식회사)인가

공정 기반 선정: 제품명을 먼저 정하지 않고 “주름/천공/외관/이형” KPI부터 정리합니다.
검증 템플릿: 스크리닝→윈도우→반복 운전→파일럿까지 단계별 체크리스트를 제공합니다.
양산 운영: 로트 트래킹·문서화·공급 안정까지 포함해 장기 운영 관점으로 지원합니다.

3탄 핵심 — 무불소(PFAS Free) 이형필름 전환은 “소재 교체”가 아니라 “공정 안정화 프로젝트”입니다. 체크리스트(이형·외관·주름·천공·취급·윈도우)와 단계별 검증 플로우를 갖추면 전환 실패 가능성을 크게 줄일 수 있습니다.

※ 본 글은 외부 공개용 정보이며, 고객사/협력사/프로젝트명, 세부 규격·수치, 테스트 결과 등 내부 자료는 제외했습니다.

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